製品開発へのこだわり

皆様に愛され続けてきた活力なべが今回、「ゼロ活力なべ」としてさらに進化を遂げました。 “1分間料理^※1”を超える“0分料理^※2”の性能を備え、ますますお料理がカンタンになります。 しかし、その開発自体は、決してカンタンなものではありませんでした。 今回のモノづくりレポートでは、ゼロ活力なべ開発の裏側をご紹介します。

• ※1：1分間料理／沸とうしてオモリが振れたら弱火で1分間加熱するだけ。あとは余熱でOK！
• ※2：0分料理／沸とうしてシュシュッとオモリが振れたら火を止めるだけ。あとは余熱でOK！

ガスや電気の使用量をもっと減らせないか　きっかけはエコロジー

今は環境保全を地球規模で考える時代。私たちアサヒ軽金属工業はどういう形でエコ活動に貢献できるかを考えた時、 第一に考えたのは、高性能調理器具を提供し家庭のエネルギー消費量を減らすことでした。
従来商品の活力なべも、多くのお客様から光熱費の削減ができたとお喜び頂いておりましたが、「更に調理時間を短縮でき、且つおいしく調理できるなべを作ろう。調理時間が短くできれば、自由な時間が増え、地球にも貢献できるぞ！」
この思いがきっかけとなり、平成18年から3年にわたる私たちの新しい挑戦が始まりました。

10年間蓄積されたお客様の声を読み返すことから、開発スタート

活力なべで過去に培ってきた圧力なべ技術はどこにも負けないと自負していますが、柔軟に新製品を開発するために、 過去10年間にわたる、当社にとって宝ともいえるお客様から頂戴したお葉書を読み返し、改善点を徹底的に分析しました。
また一方で世界中の圧力なべを調査し“日本の圧力なべ”はどうあるべきかを考え新しいコンセプトを描きました。 そんなこだわりから生まれたのが世界一早く、世界一おいしいごはんを炊くための白ごはん専用「白米おもり」であり、 和食の煮物を美味しく仕上げられる性能とデザインです。

「安全」と「デザイン」とのより高い接点を求めて

新しい「ゼロ活力なべ」は、これまで沸とう後、弱火で1分間加熱していた時間を0分へ。
この1分間を短縮する技術開発を軸としながら、デザインや使用感などあらゆるポイントでの改善を進めました。 とくに独特のカーブを描く曲線の形状デザインは、他の圧力なべには類を見ないもの。

そのためプレス成型が想像以上に難しく、トライ＆エラーの繰り返しで、開発費用も予想外にかかりましたが、 「お客様に毎日使って欲しいから、愛されるデザインにしたい」そんな思いで納得のいくまで試作を続けました。

また、圧力なべ製品にとって、当たり前にして最も重要なことは「安全であること」です。 「ゼロ活力なべ」では誰が使っても、安心して調理を楽しんでいただけるよう、 従来の活力なべよりも、さらに何重にも安全対策を施した安全装置を計画。
正直、この遠くなるような多大な時間を費やして、試作と各種の限界耐圧試験を何度も繰り返し、安全性を飛躍的に向上させました。

安全性とデザイン性はときに相反する部分もありますが、試作と実験を繰り返す中で双方の担当者が 知恵とアイデアを出して議論しあい、より高い接点を追求していったのです。 こうしてようやく辿り着いたのが新しい「ゼロ活力なべ」です。 関わっているスタッフ全員が自信を持って「どうぞ、毎日使ってください」とおすすめするアサヒの新製品はこうして誕生しました。

ゼロ活力なべ_®の詳細を見る

水ナシ? 油ナシ! 調理ができる、画期的なフライパン、オールパンは、ベテラン技術者の手で一つずつしっかり磨き上げられて完成します。その生産工程をクローズアップしました。

画期的な多孔質アルミの品質を頑なに守り続ける

芯までむらなく煮える「アルミホーロー加工法」の実用化に成功し、ここから数々の商品が生まれました。

炊飯釜の製造から始まったアサヒ軽金属工業が、アルミ鋳造のホーロー加工鍋をはじめて発売したのは1963年のことです。 以来私たちは、鋳造と内外面加工方法の革新を続け、1994年からオールパンの原型となる「水ナシ?」「油ナシ！」料理のディナーパン、朝のフライパンを発売しました。

当時、一見普通のフライパンに見えるディナーパンが画期的な料理法を実現できた秘密は、多孔質アルミという特殊素材にあります。
アルミの中に細かい気泡がたくさんあるため、熱が素材に直に伝わらず、包み込むように熱することができるのです。 兵庫工場ではその品質をきちんとお届けするため製造方法にこだわっています。

オールパン_®シリーズの生産工程

1. 1原料を流し込む

   

   原料のアルミ合金を700℃以上に熱して溶解し、一つずつゆっくりと鋳型に流し込んでいきます。

2. 2鋳型から外す

   

   型から外し、周りの「セキ」を取り除きます。これは余計なものではなく、本体の構造を均一にするため必要です。

3. 3サンドブラスト加工

   

   フッ素樹脂加工がしっかりと密着するように、内面全体を研磨して細かな凹凸を作ります。

4. 4外面・内面加工

   

   外面は550℃の高温でセラミックホーロー加工を行い、内面はプライマー加工、トップコート加工を行います。

5. 5仕上げ

   

   細部にわたるまで研磨し、お客様の手を傷つける部分がないかを確認。最後に把手を取り付けます。

6. 6品質検査

   

   IHクッキングヒーターでの加熱テストなど、品質検査をクリアしたものだけが出荷されます。

皆様に喜んでいただくため、工程の手間は惜しまない

内面・外面に傷をつけないようにするのが、製造工程の一番のこだわり。お客様の手元に届くまで一品一品、心を込めて取り扱います。

オールパンシリーズの製造工程では、溶解炉で原料を溶かしたり、アルミ本体にホーローを焼き付けたりと、加熱処理が必要な場面が多々あります。 冬でも汗が噴き出すような、決して快適とはいえない環境の中、日々頑張っています。
手作業を要する工程も多く、一日の生産台数には限りがあります。

そのため、お客様をお待たせしてしまうこともありますが、これからも安全・快適にお使いいただけることを第一に考えて参ります。

内面に2種類のプライマー加工をして耐食性、耐摩耗性にすぐれたコーティング層を作り、その後フッ素樹脂加工を施します。

オールパン_®の詳細を見る

皆様の、明るく健やかな暮らしを支え続けるために。
家庭用調理器の開発・生産だけでなく、より長く安心してご愛用いただけるよう、修理・点検・再加工サービスを行っています。

ゼロ活力なべ_®本体30年耐用保証

アサヒは昭和10年代より“おなべのメーカー”として愛され続けて、積み重ねてきた熟練の技術と信頼の証として、業界最長クラスの30年間の長期耐用保証をいたしております。

フライパン再加工＆クリーニングサービス 「おなべの病院」

「長年大切にしてきたフライパンを、これからも使い続けたい」
そんなお客さまからのご要望にお応えするため『おなべの病院』は生まれました。